一、計算機技術在齒輪油泵產品實驗中的應用
泵產品在制造裝配完成后，要進行產品的試驗，以確定泵產品的實際性能是否滿足設計和實際的要求，試驗完成后，這些系統采用現代化的檢測手段、計算機技術、自動化技術，并將它們有機地結合起來，進行水泵的自動測量、試驗和數據處理。提供四條性能曲線及相關的試驗數據和結論性意見。為了 試驗曲線的準確性，每條曲線都要由 少13一15個試驗點組成，為了 每個試驗點的準確性，每個試驗點試驗時取多組試驗的數值，有的取9組，再進行平均計算。試驗數值取完后，還要進行大量的試驗計算，然后再進行性能曲線、汽蝕曲線、效率曲線、功率曲線的繪制，完成試驗報告。
隨著計算機技術的日益發展，計算機在泵產品的試驗過程中大顯身手。 內許多廠家和科研單位建造了計算機輔助測試試驗臺和試驗回路，而且有幾家科研單位推出了各自的計算機輔助水泵測試系統軟件，在水泵行業中進行推廣，為了 結果的準確性， 標準GB/T3216-1989《離心泵、混流泵、軸流泵和旋渦泵試驗方法》專門對試驗管路的結構、儀器儀表的 度、采樣的方法、數據計算方法、誤差分析等有關內容作了詳細的規定，但在實際工作中，仍然存在較大的誤差。計算機技術在泵產品試驗中經過應用，解決了這些問題。
具體優點:
(1)能夠提高整個水泵測試的 度，為產品開發和研究提供 確的數據。
(2)提高工作效率，節省人力、物力。
(3)在試驗過程中能夠隨時顯示測試結果，使試驗過程一目了然，有利于試驗人員在試泵過程中隨時發現各種問題，做出判斷、處理。
二、計算機技術在齒輪泵產品制造過程中的應用
近年來， 外一些 工業 制造主泵葉輪時，已將鑄造改為鍛造，采用五軸聯動數控加工成形葉片，這是 的方法，基本沒有廢品。傳統制造泵產品的過程是技術圖樣→模型制作→金屬澆注→毛坯加工→成品。這樣做不足之處:①鑄造材料的成分不易 ，易影響它的性能。②在制作模型、澆鑄、加工時易產生誤差，影響水力性能。③廢品率高。隨著計算機制造技術在泵產品中的應用，這些問題就解決了。
閉式葉輪葉片五軸聯動數控加工技術是當今世界泵制造業中關鍵技術之一，是機械加工技術中的前沿技術。它涉及到計算機三維造型、計算機仿真加工、五軸聯動數控加工、金屬切削技術、三維曲面測量及工藝裝備等。技術水平上一個大臺階，相應帶來了巨大的經濟效益和社會效益，這樣的一個葉輪可以賣到100-200萬人民幣。
而且這種方法的 大優點在于加工的葉片型線 達到設計對葉片的要求，從而提高了泵的效率， 大限度地降低了泵的沖擊噪聲·經不斷研究與試驗， 內泵行業成功地用整體鍛件毛坯直接加工成形閉式葉輪，使我們對 內外的重大泵產品具備了制造的能力。在技術方面，泵的效率、加工 度都明顯大幅度提高，噪聲明顯降低。
三、ＣＡＤ技術在齒輪油泵產品設計和繪圖中的應用
CAD的葉輪設計，可以用一元、二元、三元流動理論進行設計，確定設計方案，比傳統方法在理論上 進一步。只要輸人原始設計參數，利用程序就能 全部計算結果。實際效果是:
(1)設計和繪圖質量高，技術水平 。
(2)節省時間，提高工作效率傳統的設計方法，設計一臺產品的水力部分，往往需要一個月的時間，現在應用計算機輔助設計CAD程序，僅需30 min，就可完成水力設計工作，大大縮短了設計 期，這有利于在設計中實現優化設計。一臺產品傳統用手工繪圖需要三個月的時間，而現在計算機繪圖，對一些典型結構的產品僅用半天時間就可以。
(3)簡單易懂，便于操作應用計算機輔助設計(CAD)輸人的是泵性能參數，而設計中所用圖表、設計經驗、計算公式都已編人程序中，因此便于掌握，易于推廣。
今，在泵的水力設計方面，已經積累了豐富的數據和經驗，并且也已經有了一批優秀的水力模型，用計算機將這些數據和經驗進行系統的總結、歸納， 了系列建立水力模型數據庫的數據，供設計中選用，使設計結果 加可靠。泵產品屬于旋轉流體機械，內部流動非常復雜，到 為止 內外的學術界，還沒有 掌握內部的流動狀態，設計人員在實際工作中一是依靠現有的局限的理論知識，二是依靠平時積累的設計經驗，有時經驗的成分往往占得多一些。在泵產品的設計和繪圖中，傳統都是手工操作。工作量非常大，誤差比較大，并且技術水平也較低。
離心泵水力設計中，傳統的方法和步驟是選擇水力模型~計算有關參數一一元流場校核~繪型等。而且這些步驟往往多次反復，計算和繪圖工作量很大。現在將這些工作全部由計算機完成，即實現計算機輔助設計CAD，不僅提高了設計速度，而且提高了設計質量。自從計算機技術的快速發展，對泵產品的設計和繪圖工作帶來質的變化，通過對計算機輔助設計( CAD)和計算機繪圖技術的廣泛應用，使泵行業的技術 快速發展。